Planificación De Necesidades De Materiales (Mrp): Cómo Funciona, Pros Y Contras

¿Qué es la planificación de necesidades de materiales (MRP)?

La planificación de requisitos de materiales (MRP) es un sistema integrado de gestión de suministros e inventario basado en software diseñado para empresas.

Las empresas utilizan MRP para estimar las cantidades de materia prima, mantener los niveles de inventario y programar la producción y las entregas.

• La planificación de requisitos de materiales (MRP) es el primer sistema de gestión de inventario basado en computadora.
• MRP ayuda a planificar la producción de productos terminados mediante la definición de requisitos de inventario para componentes y materias primas.
• MRP garantiza que los materiales y componentes estén disponibles cuando se necesiten, lo que minimiza los niveles de inventario, reduce los plazos de entrega del cliente y aumenta la satisfacción del cliente.
• MRP se basa en la precisión de los datos, es costoso de implementar y mantiene estrictos programas de producción.

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Cómo funciona la planificación de necesidades de materiales (MRP)

MRP ayuda a las empresas y los fabricantes a determinar qué se necesita, cuánto se necesita, cuándo se necesitan los materiales e invertir el trabajo según el programa de producción del producto terminado.

MRP convierte un plan en una lista requerida de subensamblajes, piezas y materias primas necesarias para producir el producto final dentro de un cronograma determinado. MRP ayuda a los fabricantes a mantenerse al tanto de las necesidades de inventario mientras equilibra la oferta y la demanda.

Con MRP, los gerentes pueden determinar sus necesidades de mano de obra y suministro y mejorar su productividad ingresando datos en escenarios de MRP, como:

• Nombre del proyecto o nomenclatura: Título del producto terminado, a veces denominado nivel "0" en la lista de materiales.
• Programa maestro de producción (MPS): ¿Cuánto se necesita para satisfacer la demanda?¿cuando lo necesitas?
• Vida útil de los materiales almacenados.
• Archivo de estado de inventario (ISF):Materiales en stock y pedidos a proveedores.
• Lista de materiales (BOM): Detalle de los materiales y componentes necesarios para fabricar cada producto.
• datos de planificación: Restricciones y direcciones tales como enrutamiento, estándares de mano de obra y maquinaria, estándares de calidad y pruebas, y técnicas de tamaño de lote.

MRP y Fabricación

Los fabricantes administran de manera estratégica y rentable los tipos y cantidades de materiales que compran para garantizar que puedan satisfacer las necesidades actuales y futuras de los clientes. MRP ayuda a las empresas a mantener niveles de inventario adecuados para que los fabricantes puedan alinear mejor la producción con la demanda creciente y decreciente.

Lista de materiales

Una lista de materiales (BOM) es una lista exhaustiva de materias primas, componentes y componentes necesarios para construir, fabricar o dar servicio a un producto o servicio.

Proceso MRP:

• Estimar requerimientos y materiales requeridos.Después de identificar los requisitos del cliente y utilizar la lista de materiales, MRP desglosa los requisitos en materias primas y componentes específicos.

• Asignar el inventario de materiales.MRP asigna inventario a áreas exactas según sea necesario.

• Organizar la producción.Calcule el tiempo y la mano de obra necesarios para completar la fabricación y cree un cronograma.

• Supervisar el proceso.MRP alerta automáticamente a los gerentes de cualquier retraso e incluso sugiere planes de contingencia para cumplir con los plazos de construcción.

Historia de la Planificación de Requerimientos de Material

La planificación de requisitos materiales es el primer sistema integrado de tecnología de la información (TI) diseñado para aumentar la productividad de una empresa mediante el uso de tecnologías informáticas y de software.

Los primeros sistemas MRP de gestión de inventario se desarrollaron en las décadas de 1940 y 1950, utilizando computadoras centrales para extrapolar información de listas de materiales para productos terminados específicos en planes de producción y compras. El sistema MRP se amplía para incluir un ciclo de retroalimentación de información para que los gerentes de producción puedan cambiar y actualizar las entradas del sistema según sea necesario.

La próxima generación de MRP, Planificación de recursos de fabricación (MRP II), también incorpora aspectos de marketing, finanzas, contabilidad, ingeniería y recursos humanos en el proceso de planificación. Un concepto que amplía MRP es Enterprise Resource Planning (ERP), desarrollado en la década de 1990, que utiliza tecnología informática para vincular varias áreas funcionales en una empresa.

Ventajas y desventajas de MRP

ventaja

• Materiales y componentes disponibles cuando se requiera

• Minimice los niveles de inventario y los costos asociados

• Acortar los plazos de entrega de los clientes

• Mejorar la eficiencia de fabricación

• aumentar la productividad laboral

defecto

• Gran confianza en la precisión de los datos de entrada

• Alto costo de implementación

• Falta de flexibilidad en la planificación de la producción.

• Tienden a tener más inventario del necesario

• No es tan capaz como todo el sistema ERP

MRP y ERP

Enterprise Resource Planning (ERP) es una extensión del sistema MRP. MRP es un sistema de planificación y control de los recursos de una empresa, mientras que ERP es una solución para toda la empresa que incluye funciones avanzadas en las áreas de finanzas, relaciones con los clientes y gestión de órdenes de venta.

MRP puede ser una aplicación independiente o parte de un ERP, una solución única que aborda todas las necesidades comerciales, no solo la programación de recursos. Reduce cualquier redundancia de información y agrega elementos como la seguridad a nivel de usuario.

Los beneficios de un sistema ERP incluyen una mayor eficiencia, información integrada, informes personalizados y un servicio al cliente de mayor calidad.

¿Cuáles son las 3 entradas principales de MRP?

Las tres entradas básicas de un sistema MRP incluyen el programa maestro de producción (MPS), el archivo de estado del inventario (ISF) y la lista de materiales (BOM).

¿Cómo beneficia MRP a una empresa?

MRP garantiza que los materiales y componentes estén disponibles cuando se necesitan, optimiza los niveles de inventario, aumenta la eficiencia de fabricación y aumenta la satisfacción del cliente.

¿Cuál es la salida del sistema MRP?

MRP utiliza las entradas requeridas para calcular qué materiales se necesitan, cuánto se necesita para completar la construcción y cuándo se necesitan los materiales durante el proceso de construcción.

Esto permite a las empresas utilizar la producción justo a tiempo (JIT) para programar la producción en función de la disponibilidad de materiales. Esto minimiza los niveles de inventario y las empresas pueden mover materiales de manera eficiente a través del proceso de fabricación.

línea de fondo

La planificación de requisitos de materiales (MRP) es un sistema integrado de gestión de suministros e inventario basado en software que las empresas utilizan para estimar las cantidades de materias primas y programar la producción. Al ingresar información como programas maestros de producción, archivos de estado de inventario y listas de materiales (BOM), MRP puede calcular qué material se necesita, cuánto se necesita y cuándo se necesitará durante el proceso de fabricación.